Bicie monet.
Proces transformacji kawałka metalu w monetę wymagał wielu etapów. Pierwszym z nich była rafinacja nabytego kruszcu. Srebro, na którym pracowano w mennicy pochodziło z różnych źródeł. Najczęściej było to srebro z kopalni ale nie rzadko korzystano z tzw. pagamentu czyli z wycofanych z obiegu monet i innych wyrobów jubilerskich przeznaczonych do topienia. W obu przypadkach srebro nie było w czystej postaci, zawsze było zmieszane z miedzią i to w różnych proporcjach. Celem rafinacji było uzyskanie fajnu czyli srebra w czystej postaci. W mennicach średniowiecznych etap ten odbywał się poprzez prażenie pokruszonego srebra w glinianym naczyniu wyłożonym mokrym popiołem bukowym zmieszanym z przepalonymi kośćmi. Do srebra dodawano ołów a wszystko przykrywano węglem drzewnym. Pod wpływem wysokiej temperatury ołów przejmował wszystkie zanieczyszczenia srebra. Proces ten przeprowadzano kilka razy aż do uzyskania czystego srebra a w międzyczasie pobierano próby. Takiemu samemu zabiegowi poddawano miedź niezbędną do utworzenia określonego stopu ze srebrem.
Aby usprawnić proces mieszania się miedzi ze srebrem wykorzystywano mokre miotły przez które lano roztopioną miedź do wody. Na dno naczynia z wodą opadały małe miedziane kuleczki. Śrutowanie, bo tak nazywał się ten zabieg odbywało się w ten sposób aż do końca XVI wieku. Później proces został udoskonalony technologicznie poprzez zastąpienie mioteł żelaznymi walcami obracającymi się szybko w wodzie.
Kiedy czysta miedź i fajn były gotowe przystępowano do tworzenia odpowiedniego stopu, którego skład musiał ściśle spełniać wymogi aktualnej ordynacji menniczej. Aby ograniczyć nadużycia, nad procesem czuwał specjalny urzędnik zwany wardajnem lub probierzem, który pobierał próby za każdym razem gdy stop opuszczał tygle mennicze. Gotowy i zatwierdzony stop wlewano do specjalnych form, na ogół żelaznych lub glinianych. Tym sposobem tworzono cany czyli sztabki powstałe z ostygłego metalu.
Następnym etapem była obróbka can. Celem obróbki było osiągnięcie blachy o pożądanej grubości. Najpospolitszym i najprostszym sposobem był rozklepywanie can młotkiem. Niestety zajęcie to było bardzo czasochłonne więc stale trwały prace nad udoskonaleniem tego etapu. W XVI wieku zaczęto wprowadzać wyciągarki walcowe . Z gotowej blachy wycinano krążki o jasno określonej wadze. Do wycinania stosowano proste nożyce więc zazwyczaj wycinano nie krążki a prostokąty, których rogi były zaklepywane młotkiem aż do uzyskania wymaganego kształtu. W późniejszym czasie do wycinania krążków stosowano przebijaki ręczne a od XVI wieku mechaniczne.
Wycięte krążki trafiały w końcu pod stempel ale zanim to nastąpiło były czyszczone z brudu i tłuszczu. Odbywało się to poprzez grzanie ich w ogniu oraz gotowanie w specjalnym roztworze. Na końcu krążki płukano, suszono i wygładzano piaskiem i miałem węglowym.. Dzięki temu zabiegowi krążek stawał się jasny i lśniący sprawiając wrażenie, iż w stopie znajduje się więcej srebra. Czyste krążki ważono i te, które nie osiągnęły wymaganej wagi odsyłano z powrotem do przetopienia. Krążki zbyt ciężkie obcinano lub opiłowywano aż do osiągnięcia wagi.
Czas na bicie czyli etap końcowy, przekształcający zwykły kawałek metalu w monetę. Umieszczenie na krążku awersu i rewersu wymagało wykonania dwóch żelaznych stempli. Jeden z nich osadzany był w drewnianym klocku, drugi dzierżony był w dłoni mincerza. Relief był oczywiście w negatywie aby jego odbitka dała pozytyw. Praca rytownika przy tworzeniu stempla wymagała wielkich umiejętności i sporo siły fizycznej. Aby sprawę ułatwić, powierzchnia żelaznego stempla była zmiękczana. Rytownik posługiwał się utwardzonym rysikiem i rylcem, później gotowymi puncami. Z biegiem czasu stosowano coraz bardziej zaawansowane punce umożliwiające wybicie całych fragmentów rysunku takich jak herby, znaki mennicze, korony a nawet całe popiersia. Zaoszczędzano w ten sposób czas przy przygotowywaniu stempli menniczych. Do końca XVII wieku stosowano bicie ręczne jednak już w wieku XVI pojawiło się konkurencyjne bicie maszynowe.
Największą popularnością cieszyło się urządzenie walcujące bardzo podobne do wyciągarki. Składało się ono z dwóch poziomo ułożonych walców, między którymi przesuwano blachę. Na walcach wyryte były stemple tłoczące rysunek monety. Po przeciągnięciu blachy przez urządzenie wycinano z niej gotowe monety. Ich kształt był często owalny co jest typowym efektem walcowania. Próbowano walczyć z takim stanem rzeczy tworząc na walcach owalne stemple ustawione poprzecznie do blachy. Na walcach tłoczących duże monety zamieszczano 4-8 stempli, natomiast w przypadku monet mniejszych mieściło się nawet 19 stempli. Do obsługi maszyny delegowano 8 pracowników. Koszty mechanizacji mennic były bardzo wysokie ale wydajność produkcji rekompensowała ten problem. Wadą walców z wyrytymi stemplami była konieczność wymiany całego walca gdy stempel lub inny fragment walca uległ uszkodzeniu. Walce tworzyły pary więc przy wymianie jednego konieczna była wymiana drugiego wskutek czego tracono niewykorzystane jeszcze stemple. W XVII wieku wprowadzono innowację mającą na celu rozwiązanie tego problemu. Pomysł polegał na tym, że stemple mennicze można było przyłączać i odłączać od walca w zależności od potrzeby. Mocowano je w specjalnych otworach rozmieszczonych na walcu. Stemple przypominały wyglądem grzybki, których nogi wchodziły w otwory na walcu.
Kolejnym krokiem milowym w przemyśle menniczym była konstrukcja opracowana przez francuskiego medaliera Mikołaja Briota. W swojej maszynie, Francuz odstąpił od walcowania powracając do bicia monet stemplem górnym. Jego wynalazek to olbrzymi kołowrót balansowy poruszający wrzecionowatą śrubę zakończoną na dole stemplem. Obroty podwójnego ramienia zamachowego zbalansowanego odpowiednimi ciężarami wprawiały śrubę w ruch wokół własnej osi. Umieszczony u dołu śruby stempel uderzał w krążek silnie a jednocześnie sprężyście. Stosując tę maszynę wystarczyło jedno uderzenia stempla nawet przy biciu dużych medali o ostrym reliefie. Kolejnym ulepszeniem Francuza było wprowadzenie kołnierza dookolnie chroniącego krążek przed rozklepywaniem pod wpływem silnego uderzenia. Maszyna, która była pospolicie nazywana balansówką wymagała 2-12 robotników do obsługi a jej wydajność wynosiła 30 uderzeń na minutę!